EPP 大尺寸工件光学快检局部形变秒级识别，关键尺寸 0 客诉
针对发泡件热收缩与局部翘曲形变难测痛点，多邦美部署高节拍光学尺寸检验台。支持多车型、零件秒级切换检验配方，全边沿轮廓扫描与超差热区防错，实现全检数据直通模具工艺闭环。
中位 1106.3 mm
应用成效
质检台上线后，客户真实反馈产品质量稳定提升。
自上线以来 · 交付尺寸相关客诉
从上线前月均 1–3 次装配尺寸争议，到自上线以来实现外形尺寸交付零客诉。
单台单班质检吞吐量
同一产品、同等班次条件下，单台设备的质检吞吐量达到单人纯人工的 8 倍以上，相当于 8 名全检人员的作业量，消减包装工序前的等检堆积。
单件综合尺寸判定出结果
3 秒级输出尺寸判定结果。一键完成长宽、局部凸起及形变量分析，声光与色差实时防错。
光学快检 · 局部形变识别
为什么传统卡尺单点抽检，难以预防发泡件总装干涉？
材质特性洞察
EPP 属于微孔发泡聚合材料，冷却脱模时存在各向异性收缩，易发生局部鼓胀、波浪边或对角翘曲。单点测量可能只看到在公差内的代表读数，却漏掉超差峰值，导致卡扣不合或密封干涉。
全轮廓扫描价值
检验台连续捕获外形轮廓，以红色热区定位局部超差区段。中位读数 1106.3 mm 在公差内，局部峰值 1107.5 mm 仍超上限 0.8 mm；中位与局部公差同步判定，防止假合格放行。
配方化一键切模与标准绑定
预置不同产品、模穴的尺寸公差配方与扫描基准。作业前扫码载入对应标准，避免人工误读图纸与公差混淆。
非接触式快速定位测量
工件放置后自动触发扫描，避免接触受压导致软质材料弹性形变误差，快速捕获长边、短边与边界轮廓。
热区精准定位与秒级判定
实时比对公差界限，NG 位置红色高亮并标明超差量，如超上限 0.8 mm，指导人员精准复核，无需二次画线。
合格即行放行 · 异常闭环标记
OK 件按流程进入包装备货；NG 件打标隔离并关联机台、批次号。重检与返工复检独立建档，保持检验与处置记录闭环。
长边 · 中位读数
1106.3 mm长边 · 局部最大
1107.5 mm短边 · 中位读数
1105.5 mm示例中长边上限为 1106.7 mm，局部最大超出上限 0.8 mm。结合标记位置，由现场人员复核与处理。
数字化品控 · 全检数据与过程追溯
原始尺寸全记录，首检返工独立追溯。
单件尺寸读数与判定全生命周期留存、防篡改。首检与返工数据独立归档，支撑生产批次质量管理与 IATF 16949 质量追溯需求。
原始尺寸全记录
单件实测值与判定结果全生命周期保存，杜绝篡改，为尺寸复核与质量追溯保留原始依据。
首检与返工数据隔离
返工复检独立归档，不冲抵初检不良率，还原真实的一次合格率（FTY）。
生产批次质量看板
按日、班次自动汇聚尺寸离散度分布，为模具调机与工艺复盘提供数据支撑。
首检
保留初次检验的读数与判定- 长边 · 局部最大
- 1107.5 mm
- 短边 · 中位读数
- 1105.5 mm
返工复检
返工后重新确认尺寸情况返工后的产品重新检验，读数、判定与处置记录独立归档，并保留对应机台和批次信息；返工结果不冲抵首检不良统计。
生产反馈 · 数据直通工艺闭环
从形变特征识别，到批次 Cpk 验证。
将尺寸偏差与模具、成型参数和生产批次关联，直推成型车间。以形变特征明确归因方向，以后续批次尺寸分布验证工艺改进。
锁定异常形变方向
识别超差边沿的渐变收缩不良或局部顶针变形特征，明确工艺与模具检查的归因方向。
- 识别的特征
- 边沿收缩趋势与局部形变位置
让偏差关联生产参数
将偏差数据与模具号、发泡蒸汽温度及压力参数实时关联，直推成型车间。
- 回传的依据
- 尺寸偏差、模具号与成型参数
按尺寸漂移趋势校准
工艺工程师根据尺寸漂移趋势，微调保压冷却时间或开模节拍，消除模温不均。
- 定向调整
- 保压冷却时间与开模节拍
用分布曲线验证受控
复核后续批次关键尺寸分布曲线与 Cpk，确认工艺窗口重新落入受控状态。
- 验证的结果
- 关键尺寸分布与批次 Cpk
以全检数据识别尺寸漂移，以现场工艺校准和批次 Cpk 验证持续改善，形成检验、生产与质量复盘闭环。
制造交付 · 尺寸受控屏障
构建从模具成型到成品发运的“尺寸受控屏障”
将高节拍尺寸检验、生产反馈与批次验证贯穿成型后道，支持高一致性、低不良率的 EPP / EPS 结构件交付。
消除线尾停滞
质检节拍与成型后道衔接，减少等检与周转堆积，规避软制品因挤压带来的损伤。
预警模具损耗
持续监测多模穴尺寸离散度，提前预警蒸汽孔堵塞与模具形变。
满足车规级审计
支持生成批次尺寸直方图与 Cpk 报表，数据不可篡改且全程可追溯，从容应对主机厂驻厂验厂与严苛的车规级质量审计。